Sıcak Odacıklı Döküm Makineleri için Kullanılmış Ingot Besleyiciler
Depolayın. Besleyin. Yenileyin.
Külçe besleme sistemleri, metal külçeleri bir depolama konumundan sıcak odalı bir basınçlı döküm makinesinin eritme veya tutma ünitesine otomatik olarak aktarır. Sürekli malzeme beslemesini destekler ve fırının hemen çevresinde tekrarlanan manuel yükleme işlemlerini azaltır.
Depolama konumundan erimiş metal banyosuna giden malzeme yolu
Bir besleme sistemi, malzeme depolamasını fırın
işlemi ile birleştirir. Her aktarım noktası, külçelerin
belirlenmiş bir şekilde alınacak, güvenli bir şekilde taşınacak ve
hedef konuma teslim edilecek şekilde tasarlanmalıdır.
Depolama
Kütleleri depolama
Metal kütleler, otomatik besleme için bir magazinde, bir konveyör bölümünde
veya tanımlanmış bir yükleme konumunda depolanır.
Ayrıştırma
Malzemeyi kontrollü bir şekilde alın
Sistem, tek tek külçeleri, birkaç malzeme parçasının sıkışmasına, üst üste binmesine veya kontrolsüz bir şekilde ileriye kaymasına neden olmadan işlemelidir.
Taşıma
Kütüğü fırın konumuna taşıyın
Bir zincir, itici, kaldırma ünitesi veya kombine bir mekanizma,
kütüğü tanımlanmış aktarım konumuna taşır.
Besleme
Fırını tanımlanmış bir şekilde besleyin
Düşme mesafesi, aktarım açısı ve serbest bırakma sinyali, yükleme açıklığı, eritme alanı ve güvenlik konseptine göre ayarlanmalıdır.
Gösterilen sıra genel bir örnektir. Gerçek konfigürasyon,
kütük formatına, alaşıma, fırına, mevcut alana ve
gerekli otomasyon düzeyine bağlıdır.
Bir sonraki külçe ne zaman beslenmelidir?
Besleme işlemi, sistemin material talebine göre çalışmalıdır. Ekipmana bağlı olarak, bu talep dolum seviyesi, tüketim, zamanlanmış bir aralık, makine serbest bırakma sinyali veya birkaç sinyalin birleşimi ile tetiklenebilir.
Talebi tespit edin
Dolum seviyesini veya tüketimi izleyin
Fırın kontrol sisteminden, sensörlerden veya üst düzey bir cell kontrolünden gelen bir sinyal, ek malzeme gerektiğini gösterir.
Serbest bırakmayı kontrol edin
Besleme yolunu emniyete alın
Hareket başlamadan önce, son konumlar, koruma sistemleri,
aktarım konumları ve engelleme sinyalleri kontrol edilmelidir.
Kütüğü besleyin
Taşıma hareketini gerçekleştirin
Sistem, bir külçeyi ayırır ve planlanan route boyunca fırının yükleme konumuna taşır.
İşlemi onaylayın
Son konumu ve malzeme transferini bildirin
Sensörler ve kontrol sistemi, besleme işleminin tamamlandığını doğrular
veya külçe doğru şekilde aktarılmamışsa bir hata mesajı verir.
Olası külçe besleyici konfigürasyonları
Uygun yapı, ingot formatına, depolama
gereksinimlerine, yükleme yüksekliğine ve mevcut alana bağlıdır. Bu nedenle, kullanılan sistemler
sadece isimlerinden ziyade gerçek mekanik tasarımlarına göre değerlendirilebilir.
Depo
Uzun süreli üretim dönemleri için birkaç ingotu depolayın
Bir magazin, belirli sayıda ingotu barındırır ve bunları birbiri ardına
ayırma mekanizmasına besler. Önemli faktörler arasında
kullanılabilir magazin kapasitesi, yeniden doldurma erişimi, ingot
yönlendirme ve farklı yüzey koşulları veya
boyutsal toleranslar karşısındaki davranış yer alır.
Zincir
Kütükleri mekanik taşıma bölümü boyunca hareket ettirin
Zincir, taşıyıcı veya plaka konveyör sistemleri, malzemeyi yatay veya eğimli bir güzergâh boyunca taşıyabilir.
Zincir aralığı, taşıyıcı aralığı, zincir kılavuzlaması ve tahrik gücü, kütük ağırlığına uygun olmalıdır.
Kaldırma
Depolama alanı ile fırın arasındaki yükseklik farklarını aşma
Kaldırma, eğme veya itme mekanizmaları, bir külçeyi bir
alçak yükleme konumundan gerekli yükleme yüksekliğine taşıyabilir. Güvenli son
konumlar, tutma ve kontrollü aktarım özellikle
önemlidir.
Teknik uygunluğu hangi veriler belirler?
Kullanılmış bir külçe besleme sistemi seçerken, malzeme, fırın,
kurulum alanı ve kontrol sistemi birlikte değerlendirilmelidir.
Sadece üretici ve üretim yılı, güvenilir bir teknik değerlendirme için
yeterli değildir.
Külçe formatı
Uzunluk, genişlik, yükseklik, ağırlık ve şekil toleransları,
magazin kılavuzunu, taşıyıcıları, ayırma mekanizmasını
ve izin verilen taşıma yükünü belirler.
Alaşım
Sistem, kullanılan malzemeye, malzemenin yüzey durumuna ve işletme güvenliği gerekliliklerine uygun olmalıdır.
Magazin kapasitesi
Depolanan külçelerin sayısı veya toplam ağırlığı,
yeniden doldurma aralığını ve manuel müdahale olmaksızın mümkün olan çalışma süresini etkileyir.
Besleme kapasitesi
Besleme süresi, saat başına külçe sayısı ve gerçek malzeme tüketimi birbiriyle
uyumlu olmalıdır.
Yükleme yüksekliği
Yükleme konumu, taşıma güzergâhı, fırın açıklığı ve
boşaltma yüksekliği, mevcut sistem düzeni içinde yer açısından uygun olmalıdır
.
Kurulum alanı
Toplam uzunluk, genişlik, yapı yüksekliği, bakım erişimi
ve yeniden doldurma alanı, sıcak oda hücresi içinde mevcut olmalıdır.
Tahrik sistemi
Motor, dişli kutusu, zincir, silindirler, frenler ve olası hız
kontrolü, yük kapasitesini ve hareket sırasını belirler.
Kontrol sistemi
Başlatma, talep, son konumlar, arıza mesajları, malzeme eksikliği,
makine serbest bırakma ve güvenlik devresi, yeni sistemle iletişim kurabilmelidir.
En önemli arayüz, doğrudan fırının üzerinde bulunur.
En önemli arayüz doğrudan fırının
Kütüğün aktarımı, güvenliği, malzeme akışını ve
çalışabilirliği etkiler. Bu nedenle besleme sistemi, fırının
özel yükleme açıklığına ve çalışma koşullarına uyarlanmalıdır.
Mekanik arayüz
Külçe, hedeflenen konuma güvenli bir şekilde ulaşmalıdır
Giriş, oluk, düşme mesafesi ve tüm tutma cihazları, malzemenin açığı ıskalamasını veya besleme yolu içinde sıkışmasını
önlemelidir.
Yükleme açıklığı
Fırının boyutlarını, konumunu ve erişilebilirliğini kayıt altına alın.
fırın.
Aktarım açısı
Kütüğü kontrollü bir şekilde yönlendirin ve istenmeyen
geriye doğru hareketi önleyin.
Düşme mesafesi
Uygun bir transfer düzenlemesi ile darbeyi ve olası sıçramaları sınırlayın.
Kontrol sistemi arayüzü
Fırın, malzeme talebinde bulunmalı ve besleme işlemini başlatmalıdır
Mevcut fırın veya hücre kontrol sistemi, bir ingotun ne zaman beslenebileceğini belirler. İlgili tüm serbest bırakma ve arıza sinyalleri açıkça tanımlanmalıdır.
Talep
Yenileme için dolum seviyesi, zamanlı veya tüketime dayalı sinyal.
Serbest Bırakma
Yalnızca çalışma ve güvenlik koşulları izin verdiğinde besleme yapılmalıdır.
Geri Bildirim
Son konumu, başarılı aktarımı ve olası
arızaları teyit eder.
Kontrollü malzeme beslemesinin etkileri nelerdir?
Bir külçe besleme sistemi, fırının proses kontrolünün yerine geçmez.
Ancak, öngörülebilir malzeme ikmalini destekler
ve depolama,
çalışan personel ile erimiş metal arasında tanımlanmış prosedürler oluşturur.
Sürekli malzeme ikmali
Yeterince doldurulmuş bir depo ve güvenilir tek tek ayırma işlemi,
tek tek ingotların tekrar tekrar manuel olarak yüklenmesine gerek kalmadan
daha uzun üretim sürelerini destekleyebilir.
Tekrarlanabilir besleme süreci
Tanımlanmış hareketler, son konumlar ve kontrol sinyalleri, her bir kütlenin fırına giden aynı planlanan rotayı izlemesini sağlar.
Operatörün iş yükünün azaltılması
Otomatik besleme, sıcak sistem bileşenlerinin hemen yakınında yapılan
tekrarlanan manuel taşıma işlemlerini azaltır.
Tüm sisteme daha iyi entegrasyon
Malzeme eksiklikleri, besleme talepleri ve arızalar,
merkezi kontrol sistemi tarafından kaydedilebilir ve sıcak odalı makinenin
çalışmasıyla koordine edilebilir.
Sıcak odalı otomasyon içinde külçe beslemesi
Malzeme beslemesi, üretim akışının başlangıcında yer alır.
Kalıp hazırlığı, döküm döngüsü, çıkarma, ayırma,
taşıma ve kalite kontrolü bunu takip eder.
Sıcak Oda Otomasyonu
Malzeme beslemesi, kalıp püskürtme, çıkarma, ayırma,
taşıma ve proses kontrolüne genel bakış.
Genel bakışı görüntüle
Sıcak Odacıklı Döküm Makineleri
Sıcak odacıklı döküm için kullanılmış makineler ve komple sistemler.
Kategoriyi görüntüle
Pota Fırınları
Bir malzeme besleme sisteminin teknik olarak uyarlanabileceği eritme ve tutma ekipmanları.
.
Kategoriyi görüntüle
Püskürtme Makineleri
Açık kalıplı döküm kalıbının otomatik hazırlanması ve koşullandırılması.
Kategoriyi görüntüle
Çıkarma Üniteleri
Kalıp açıldıktan sonra dökümlerin otomatik olarak çıkarılması.
Kategoriyi görüntüle
Konveyör Bantları
Dökümlerin, döküm kanallarının ve ayrılmış malzeme fraksiyonlarının
daha ileri nakliyesi.
Kategoriyi görüntüle
Kullanılmış külçe besleme sisteminin teknik incelemesi
Dış boyutlara ek olarak, magazin, ayırma mekanizması,
taşıma sistemi, kontrol sistemi, güvenlik ekipmanı ve
gerçek tedarik kapsamı da eksiksiz bir şekilde belgelenmelidir.
Mag
Depo ve malzeme kılavuzları
Kılavuzları, destekleri, sınırlayıcıları ve yeniden doldurma açıklığını, aşınma, deformasyon ve amaçlanan külçe formatına uygunluk açısından inceleyin.
Ayrıştırma
Ayırma mekanizması
Stoperler, iticiler, kanatlar, sınırlayıcılar ve sensörler, her bir ingotu güvenilir bir şekilde serbest bırakmalı ve çoklu beslemeyi önlemelidir.
Tahrik
Tahrik ve güç aktarımı
Motor, dişli kutusu, zincirler, kayışlar, kaplinler, silindirler
ve yağlama noktalarının durumunu ve yeterli yük kapasitesini kontrol edin.
Pos
Son konumlar ve konum izleme
Sınır anahtarlarını, yakınlık sensörlerini, durdurucuları, frenleri ve
geri besleme sinyallerini işlevsellik ve konumlandırma tekrarlanabilirliği açısından kontrol edin.
Kontrol
Kontrol sistemi ve arayüzler
Elektrik dolabı, operatör paneli, PLC, programlar,
devre şemaları ve sıcak oda sistemine giden iletişim sinyallerini kaydetin
.
Saf
Koruyucu donanım
Kapakları, kapıları, kilitleme sistemlerini, acil durdurma düğmesini, erişim korumasını
ve hareket eksenlerinin güvenli kapatılmasını değerlendirin.
Kurulum
Kurulum ve fırın bağlantısı
Yükleme yüksekliğini, taşıma güzergâhını, engel oluşturabilecek alanları,
bakım erişimini ve montaj noktalarını yeni
sistem düzeniyle karşılaştırın.
Hangi bileşenler gerçekten dahildir?
Sunulan kullanılmış besleme sistemlerinin kapsamı önemli ölçüde değişebilir.
Satın almadan önce, hangi mekanik,
elektrik ve güvenlikle ilgili bileşenlerin dahil olduğu netleştirilmelidir.
Temel makine
Magazin, çerçeve, konveyör bölümü, kaldırma ünitesi, itici, aktarım
cihazı ve mevcut fırın bağlantısı.
Tahrik ekipmanı
Motorlar, dişli kutuları, silindirler, valfler, zincirler, kayışlar, frekans
dönüştürücüler ve gerekli besleme modülleri.
Elektrik ekipmanı
Elektrik kabini, PLC, operatör paneli, sensörler, limit anahtarları,
kablolar, programlar ve mevcut dokümantasyon.
Güvenlik ekipmanı
Güvenlik koruyucuları, kapaklar, kapılar, kilitlemeler, acil durdurma ve
tüm sistemin güvenlik devresine arayüzler.
Çevre ekipmanları
Şutlar, montaj bileşenleri, platformlar, malzeme kapları,
doldurma seviyesi sensörleri ve ek aktarım elemanları.
Yenileme ve yeni sisteme uyarlama
Durumlarına bağlı olarak, kullanılmış külçe besleme sistemleri
temizlenebilir, mekanik olarak incelenebilir, yenilenebilir ve yeni bir
külçe formatına veya farklı bir kurulum durumuna uyarlanabilir.
Bir besleme sistemi, ancak ingot, taşıma güzergahı, fırın ve kontrol sistemi birbiriyle uyumlu çalıştığındauygun olur .
Mekanik yenileme
Kılavuzları, yatakları, zincirleri, dişli kutularını, tahrik
sistemlerini, silindirleri ve ayırma bileşenlerini inceleyin veya değiştirin.
Biçim uyarlaması
Magazin genişliğini, kılavuzları, taşıyıcıları, durdurucuları ve aktarım
konumunu yeni külçe boyutlarına uyarlayın.
Fırın bağlantısı
Yükleme yüksekliğini, oluğu, düşme mesafesini, montaj
düzenini ve güvenlik alanını yeni eritme veya tutma
fırınıyla uyumlu hale getirin.
Kontrol sistemi entegrasyonu
Talep sinyallerini, serbest bırakma sinyallerini, son konumları, malzeme
eksikliklerini, arızaları ve güvenlik sinyallerini yeni hücre kontrol
sistemine entegre edin.
Kullanılmış külçe besleme sistemlerini satın alın veya satın
FISS, uygun bir külçe besleme sisteminin aranmasını ve
külçe formatı, magazin capacity, besleme kapasitesi, yükleme yüksekliği, kurulum alanı,
fırın bağlantısı ve kontrol sistemine dayalı olarak teknik görevlendirilmesini destekler. Şu anda çevrimiçi olarak uygun bir ikinci el sistem
bulunmuyorsa, FISS uluslararası ağı aracılığıyla özel olarak uygun bir
çözüm arayabilir.
Ekipman satışı sırasında FISS, tek tek besleme sistemlerinin ve komple sıcak odalı kalıp döküm hücrelerinin durum değerlendirmesini,
teknik dokümantasyonunu ve uluslararası pazarlamasını destekler.
Aracılık ve uluslararası pazarlamanın yanı sıra, projeye bağlı olarak FISS tarafından doğrudan satın alma
da bir seçenek olabilir.
