Ayırma tamburları, çinko dökümlerini döküm kanallarından ve taşma malzemelerinden ayırmak için otomatik sıcak odacıklı kalıp döküm hücrelerinde kullanılır. Kalıptan çıkarılan döküm grubu, dönen tambura aktarılır, tambur içinde hareket ettirilir ve ardından ayrı malzeme grupları halinde boşaltılır.
Ayırma tamburu, tekrarlayan manuel bir işlemi otomatik parça akışına dönüştürür. Mümkün olduğunca dökümlerin kendileri kontrollü bir şekilde tambur içinden geçerken, döküm kanalları ve taşma parçalarının ayrılması sağlanacak şekilde yapılandırılmalıdır.
Ayırma, tek başına gerçekleştirilen bir işlem değildir. Aktarım konumu, giriş, tambur hareketi ve boşaltma, çıkarma ünitesi, konveyör ekipmanı ve sonraki üretim süreciyle uyumlu bir şekilde çalışmalıdır.
Ayırma işlemi, dönen tambur içindeki döküm gruplarının kontrollü göreceli hareketiyle gerçekleştirilir. Mümkün olan en yüksek dönme hızı, otomatik olarak en etkili ayar anlamına gelmez.
Bir sistem satın almadan önce, mevcut döküm kanalı konfigürasyonunun mekanik tambur ayrıştırmasına uygun olup olmadığını belirlemek için gerçek örnek bileşenler veya anlamlı bileşen verileri kullanılmalıdır.
İnce nervürler, uzun çıkıntılar, görünür yüzeyler veya hassas işlevsel alanlar, diğer bileşenlerle temas sonucu gerilime maruz kalabilir. Bu nedenle tambur, sadece kümeyi ayırmakla kalmamalı, aynı zamanda döküm için uygun bir hareket alanı da sağlamalıdır.
Parça kütlesi ile döküm, döküm kanalı ve taşma kısımları arasındaki boyut oranı, dönme ve düşme sırasında oluşan kuvvetleri etkiler. Tambur tahriki ve iç geometrisi buna göre uyarlanmalıdır.
Tambura ilk aktarım ve ardından boşaltma, yüzeylere ve ince cidarlı alanlara baskı uygulayabilir. Bu nedenle aktarımlar mümkün olduğunca kontrollü olmalı ve uygun oluklar veya konveyör bantlar kullanılmalıdır.
Tambur, oluşan parça hacmini, döküm kümelerinin birikmesine veya sonraki makine döngülerinin engellenmesine yol açmadan barındırabilmelidir. Bu nedenle, giriş ve boşaltma işlemleri, iş hacmi değerlendirmesine dahil edilmelidir.
Teknik bir görevlendirme için sadece üretici ve üretim yılı yeterli değildir. Belirleyici faktörler, döküm kümesi, gerekli ayırma işlemi, mevcut alan ve mevcut otomasyona entegrasyondur.
Sonuç, hem otomasyon hem de parça kalitesi açısından değerlendirilmelidir.
Malzeme beslemesinden kalite kontrolüne kadar çeşitli istasyonlar birbiriyle etkileşim halindedir. Ayırma ünitesi, döküm çıkarma işlemini sonraki parça taşıma işlemleriyle birleştirir.
Tambur gövdesinin yanı sıra tahrik sistemi, yataklar, güvenlik donanımı, aktarım noktaları ve fiili tedarik kapsamı da değerlendirilmelidir.
Tambur gövdesini, kaynakları, girişi, çıkışı, kaldırıcıları ve tüm eleme veya ayırma elemanlarını aşınma, deformasyon ve hasar açısından inceleyin.
Birikintiler veya keskin kenarlar, parça akışını engelleyebilir ve döküm parçalara zarar verebilir.
Rulmanları, destek makaralarını, kılavuz makaralarını, milleri ve montaj noktalarını oynaklık, olağandışı sesler ve düzgün çalışma açısından kontrol edin.
Düzensiz dönüş, aşınma, yanlış hizalama veya tambur gövdesinde hasar olduğunu gösterebilir.
Motor gücü, dişli kutusu, zincirler, kayışlar, kaplinler, frenler ve yağlama noktalarını kaydedin.
Hızın ayarlanabildiği durumlarda, frekans dönüştürücü, parametre setleri ve izin verilen kontrol aralığı belgelenmelidir.
Besleme olukları, hazneler, parça konveyörleri, döküm kanalları, toplama kapları veya diğer aktarım bileşenlerinin dahil olup olmadığını kontrol edin.
Yükseklikler, genişlikler ve aktarım konumları yeni döküm hücresiyle uyumlu olmalıdır.
Elektrik kabini, çalıştırma kumandaları, motor koruması, sensörler, acil durdurma, kapaklar, kapılar ve kilit sistemlerini değerlendirin.
Ünite yeni komple sisteme entegre edildiğinde güvenlik fonksiyonları yeniden değerlendirilmelidir.
Toplam ağırlığı, boyutları, ağırlık merkezini, kaldırma noktalarını ve olası nakliye bölümlerini belgelendirin.
Yeni tesiste temel, hizalama, bağlı yük, güvenlik alanı ve aktarım noktaları yeniden koordine edilmelidir.
Durumlarına bağlı olarak, kullanılmış ayırma tamburları mekanik olarak incelenebilir, temizlenebilir, yenilenebilir ve yeni bir parça akışına uyarlanabilir. Teknik uygulanabilirlik, tambur tasarımına, dökümüne ve gerekli otomasyon düzeyine bağlıdır.
FISS, döküm grubu, parça boyutları, üretim kapasitesi, tambur boyutu, giriş, boşaltma ve mevcut sıcak odalı otomasyona dayalı olarak uygun bir ayırma ünitesinin aranmasını ve teknik olarak atanmasını destekler. Şu anda uygun bir ikinci el sistem mevcut değilse, projeye bağlı olarak alternatif bir çözüm veya fabrikadan yeni bir çözüm de değerlendirilebilir.
Ekipman satışı sırasında FISS, tek tek ayırma üniteleri ve komple sıcak oda kalıp döküm hücrelerinin durum değerlendirmesi, belgelendirilmesi ve uluslararası pazarlanmasına destek olur. Aracılık ve uluslararası pazarlamanın yanı sıra, projeye bağlı olarak FISS tarafından doğrudan satın alma da bir seçenek olabilir.
